Основният принцип е използването на лазер за генериране на лазерен лъч с висока енергийна плътност, който след това се фокусира върху повърхността на материала чрез оптична система. В зависимост от специфичния процес (като рязане, заваряване или почистване), прецизната обработка се постига чрез контролиране на параметри като енергията, скоростта и честотата на лазера, което води до топене, изпаряване, аблация или модификация на повърхността на материала.

Може да реже повечето метални материали (като въглеродна стомана, неръждаема стомана, алуминиеви сплави и месинг). Дебелината на рязане зависи от мощността на лазера; например, фибърен лазер с мощност 1500 W може да реже приблизително 10 мм въглеродна стомана, докато лазер с мощност 6000 W може да реже повече от 20 мм.

Да. Съвременните машини за лазерно рязане на тръби могат да обработват тръби с различни форми на напречното сечение, като кръгли тръби, квадратни тръби, правоъгълни тръби, елиптични тръби, неправилни тръби и дори отворени профили (като ъглова стомана и канална стомана), и могат да извършват процеси като пробиване, рязане на сложни контури и прорязване на канали.

Точността на позициониране може да достигне ±0,05 мм, а повторяемостта е ±0,03 мм. Разрезите са тесни (по-малко от 0,1 мм), гладки и плоски, без или с много малко мустаци и с малка зона, засегната от топлина. Това е висококачествена прецизна обработка, обикновено неизискваща вторична обработка.

Изборът на мощност зависи главно от вида и дебелината на материалите, които обработвате най-често. По-високата мощност позволява рязане на по-дебели материали с по-високи скорости, но също така води до по-високи инвестиции и консумация на енергия. Препоръчително е да предоставите типични образци за обработка на доставчика на оборудване за тестване, за да се намери най-рентабилната конфигурация на мощността.

Ефективността зависи от вида и дебелината на петното, както и от необходимото ниво на чистота. За тънки слоеве ръжда или леки покрития, скоростта на почистване може да достигне десетки квадратни сантиметри в секунда. По-дебелите покрития може да изискват многократни преминавания. Общата ефективност е по-висока от ръчното шлайфане и е изключително висока, когато е интегрирана в автоматизирана почистваща станция.

Фибролазерите предават лазерна светлина през оптични влакна, предлагайки висока ефективност на фотоелектрическото преобразуване (приблизително 30%) и ниски разходи за поддръжка, което ги прави идеални за рязане на метали (неръждаема стомана, въглеродна стомана, алуминий и др.). CO2 лазерите, от друга страна, предават лазерна светлина през газ и имат различна дължина на вълната, което ги прави по-подходящи за рязане на неметали (като акрил, дърво и кожа), както и на метали. В момента фибролазерите са основната технология в областта на обработката на метали.

Спомагателните газове се използват за издухване на разтопена шлака и охлаждане на зоната на рязане.

Кислород (O2): Използва се за рязане на въглеродна стомана, като се използва реакция на горене за ускоряване на рязането; повърхността на рязане е черна.

Азот (N2): Използва се за рязане на неръждаема стомана или алуминий, предотвратявайки окисляването; повърхността на рязане е блестяща (т.е. „рязане без оксиди“).

Въздух: Най-евтиният вариант (изисква въздушен компресор), подходящ за обработка на тънки листове, където цветът на режещата повърхност не е критичен.

Фокусната позиция на лазера е неправилна (положителното или отрицателното фокусно разстояние е необходимо да се регулира).

Изходната мощност е недостатъчна или скоростта на рязане е твърде висока.

Налягането на спомагателния газ е недостатъчно или чистотата на газа е недостатъчна.

Защитната леща е повредена.

Препоръчва се за употреба на закрито, при температура на околната среда от 0-40℃ и влажност под 80%. Трябва да се избягват среди със значителни вибрации на земята (които влияят на точността) и прекомерно количество прах. Необходимо е и стабилизирано захранване, за да се предотврати повреда на прецизните компоненти от колебания на напрежението.

Да. Моделите от висок клас са оборудвани с въртяща се режеща глава (3D режеща глава), която позволява рязане под ъгъл ±45° (V-образни и Y-образни скосявания), улеснявайки последващото директно заваряване и елиминирайки необходимостта от ръчно шлифоване под ъгъл.

Висококачествените фибролазерни източници (като тези от IPG, Raycus и Max) обикновено имат проектен живот от около 100 000 часа. Това обаче не означава, че те стават неизползваеми след 100 000 часа; по-скоро изходната мощност може да намалее. Добрите навици за употреба и подходящата работна среда могат значително да удължат живота им.

Висока скорост: Ефективността обикновено е 4-10 пъти по-висока от тази при TIG заваряване.

Ниска бариера за навлизане: Лесна работа; обикновените работници могат да се научат да го използват за половин ден обучение, без да се изискват години опит от сертифицирани заварчици.

Минимална деформация: Малка зона, засегната от топлина, което води до по-малка деформация на детайла.

По-малко необходимост от последваща обработка: Заваръчният шев е гладък и естетически приятен, като практически не изисква вторично шлайфане.

Алуминият и медта имат висока отражателна способност на лазера. Съвременните фибро лазери обикновено разполагат с механизми за защита срещу отражение и когато са комбинирани с клатеща се заваръчна глава за разбъркване на разтопената вана, те могат ефективно да заваряват алуминиеви сплави и медни материали.

В момента на пазара се предлагат устройства „три в едно“ или „четири в едно“ (заваряване, почистване, рязане и почистване на заваръчни шевове). Чрез смяна на дюзата и превключване на режимите на системата, една машина може да изпълнява както функции за заваряване, така и за почистване, което е много подходящо за малки цехове за обработка.

Предлагаме безплатни услуги за тестване на мостри. Това е най-прекият начин да проверите ефективността на оборудването. Можете да ни изпратите вашите материали или, ако вашите материали са от обикновени метали (като въглеродна стомана, неръждаема стомана или алуминий), можем да използваме съществуващи материали от нашата фабрика за тестване.

Да. В допълнение към стандартните модели 3015 (3 метра x 1,5 метра), 4020 и 6025, можем да персонализираме машини с изключително голям формат (като например 12 метра дължина и 2,5 метра ширина) с монтирани на пода релси или удължени легла, за да отговорим на вашите нужди за обработка на изключително дълги детайли.

Поддържа се OEM персонализиране. Ако сте дистрибутор или имате изисквания за брандиране, можем да отпечатаме вашето лого върху машината безплатно и дори да променим цвета на боята на машината според вашите спецификации за VI дизайн.

Стандартните машини за рязане на тръби обикновено поддържат 6-метрови тръби. Ако често обработвате 9-метрови или 12-метрови тръби, можем да персонализираме за вас удължено машинно легло и съответната система за автоматично зареждане/разтоварване.

Стандартни модели: Обикновено имаме полуготови продукти на склад, а срокът за доставка е 15-20 работни дни.

Персонализирани модели: В зависимост от сложността на модификациите, обикновено отнема 20-30 работни дни.

Ще се придържаме стриктно към срока за доставка, посочен в договора.