Das Kernprinzip besteht darin, mit einem Laser einen Laserstrahl hoher Energiedichte zu erzeugen, der anschließend mithilfe eines optischen Systems auf die Materialoberfläche fokussiert wird. Je nach Prozess (z. B. Schneiden, Schweißen oder Reinigen) wird eine präzise Bearbeitung durch die Steuerung von Parametern wie Laserenergie, -geschwindigkeit und -frequenz erreicht, wodurch das Material schmilzt, verdampft, abgetragen oder oberflächenmodifiziert wird.
Es kann die meisten Metalle schneiden (wie Kohlenstoffstahl, Edelstahl, Aluminiumlegierungen und Messing). Die Schnittstärke hängt von der Laserleistung ab; beispielsweise kann ein 1500-W-Faserlaser etwa 10 mm Kohlenstoffstahl schneiden, während ein 6000-W-Laser mehr als 20 mm schneiden kann.
Ja. Moderne Laserrohrschneidmaschinen können Rohre mit verschiedenen Querschnittsformen bearbeiten, wie z. B. runde Rohre, Vierkantrohre, Rechteckrohre, elliptische Rohre, unregelmäßige Rohre und sogar offene Profile (wie Winkelstahl und U-Stahl), und sie können Prozesse wie Bohren, Schneiden komplexer Konturen und Nuten durchführen.
Die Positioniergenauigkeit beträgt ±0,05 mm, die Wiederholgenauigkeit ±0,03 mm. Die Schnitte sind schmal (unter 0,1 mm), glatt und eben, mit wenigen oder keinen Graten und einer kleinen Wärmeeinflusszone. Es handelt sich um eine hochwertige Präzisionsbearbeitung, die in der Regel keine Nachbearbeitung erfordert.
Die Wahl der Leistung hängt primär von Art und Dicke der am häufigsten bearbeiteten Materialien ab. Höhere Leistung ermöglicht das Schneiden dickerer Materialien bei höheren Geschwindigkeiten, führt aber auch zu höheren Investitions- und Energiekosten. Es wird empfohlen, dem Gerätehersteller typische Bearbeitungsmuster zur Verfügung zu stellen, um die kostengünstigste Leistungskonfiguration zu ermitteln.
Die Effizienz hängt von Art und Dicke der Verschmutzung sowie dem gewünschten Reinheitsgrad ab. Bei dünnen Rostschichten oder leichten Beschichtungen können Reinigungsgeschwindigkeiten von mehreren zehn Quadratzentimetern pro Sekunde erreicht werden. Dickere Beschichtungen erfordern unter Umständen mehrere Durchgänge. Die Gesamteffizienz ist höher als beim manuellen Schleifen und erreicht in einer automatisierten Reinigungsanlage ein extrem hohes Niveau.
Faserlaser übertragen Laserlicht durch optische Fasern und bieten eine hohe photoelektrische Umwandlungseffizienz (ca. 30 %) sowie geringe Wartungskosten. Dadurch eignen sie sich ideal zum Schneiden von Metallen (Edelstahl, Kohlenstoffstahl, Aluminium usw.). CO₂-Laser hingegen übertragen Laserlicht durch ein Gas und weisen eine andere Wellenlänge auf. Daher eignen sie sich neben Metallen auch besser zum Schneiden von Nichtmetallen (wie Acryl, Holz und Leder). Faserlaser sind derzeit die gängigste Technologie in der Metallbearbeitung.
Hilfsgase werden verwendet, um geschmolzene Schlacke wegzublasen und den Schneidbereich zu kühlen.
Sauerstoff (O2): Wird zum Schneiden von Kohlenstoffstahl verwendet, wobei eine Verbrennungsreaktion zur Beschleunigung des Schneidvorgangs genutzt wird; die Schnittfläche ist schwarz.
Stickstoff (N2): Wird zum Schneiden von Edelstahl oder Aluminium verwendet, um Oxidation zu verhindern; die Schnittfläche ist blank (d. h. „oxidfreies Schneiden“).
Luft: Die kostengünstigste Option (erfordert einen Luftkompressor), geeignet für die Bearbeitung dünner Bleche, bei denen die Farbe der Schnittfläche nicht entscheidend ist.
Die Fokusposition des Lasers ist falsch (die positive oder negative Brennweite muss angepasst werden).
Die Ausgangsleistung ist unzureichend oder die Schnittgeschwindigkeit ist zu hoch.
Der Hilfsgasdruck ist unzureichend oder die Gasreinheit ist ungenügend.
Die Schutzlinse ist beschädigt.
Es wird für den Einsatz in Innenräumen bei einer Umgebungstemperatur von 0–40 °C und einer Luftfeuchtigkeit unter 80 % empfohlen. Umgebungen mit starken Bodenerschütterungen (die die Genauigkeit beeinträchtigen) und übermäßiger Staubbelastung sind zu vermeiden. Ein stabilisiertes Netzteil ist ebenfalls erforderlich, um Spannungsschwankungen und damit verbundene Schäden an den Präzisionsbauteilen zu verhindern.
Ja. Hochwertige Modelle sind mit einem schwenkbaren Schneidkopf (3D-Schneidkopf) ausgestattet, der das Schneiden von Fasen bei ±45° (V-förmige und Y-förmige Fasen) ermöglicht, was das anschließende direkte Schweißen erleichtert und das manuelle Fasenschleifen überflüssig macht.
Hochwertige Faserlaser (z. B. von IPG, Raycus und Max) haben typischerweise eine Lebensdauer von rund 100.000 Stunden. Das bedeutet jedoch nicht, dass sie nach 100.000 Stunden unbrauchbar werden; lediglich die Ausgangsleistung kann abnehmen. Durch sachgemäße Nutzung und eine geeignete Betriebsumgebung lässt sich ihre Lebensdauer deutlich verlängern.
Hohe Geschwindigkeit: Die Effizienz ist typischerweise 4- bis 10-mal höher als beim WIG-Schweißen.
Niedrige Einstiegshürde: Einfache Bedienung; normale Arbeiter können die Anwendung in einem halben Tag Schulung erlernen, ohne dass jahrelange Erfahrung von zertifizierten Schweißern erforderlich ist.
Minimale Verformung: Kleine Wärmeeinflusszone, was zu geringerer Werkstückverformung führt.
Weniger Nachbearbeitung erforderlich: Die Schweißnaht ist glatt und ästhetisch ansprechend, sodass praktisch kein Nachschleifen nötig ist.
Aluminium und Kupfer weisen eine hohe Laserreflexion auf. Moderne Faserlaser verfügen typischerweise über Antireflexionsschutzmechanismen und können in Kombination mit einem oszillierenden Schweißkopf zur Durchmischung des Schmelzbades Aluminiumlegierungen und Kupferwerkstoffe effektiv verschweißen.
Aktuell sind auf dem Markt „3-in-1“- oder „4-in-1“-Geräte erhältlich (Schweißen, Reinigen, Schneiden und Schweißnahtreinigung). Durch den Düsenwechsel und die Umschaltung der Systemmodi kann eine Maschine sowohl Schweiß- als auch Reinigungsfunktionen ausführen und eignet sich daher hervorragend für kleinere Betriebe.
Wir bieten kostenlose Musterprüfungen an. Dies ist der direkteste Weg, die Leistungsfähigkeit der Geräte zu überprüfen. Sie können uns Ihre Materialien zusenden. Handelt es sich um gängige Metalle (wie Kohlenstoffstahl, Edelstahl oder Aluminium), können wir für die Prüfung auch vorhandene Materialien aus unserem Werk verwenden.
Ja. Zusätzlich zu den Standardmodellen 3015 (3 Meter x 1,5 Meter), 4020 und 6025 können wir Maschinen in extragroßen Formaten (z. B. 12 Meter lang und 2,5 Meter breit) mit bodenmontierten Schienen oder verlängerten Betten anfertigen, um Ihren Anforderungen für die Bearbeitung extralanger Werkstücke gerecht zu werden.
OEM-Anpassungen sind möglich. Wenn Sie Händler sind oder Branding-Anforderungen haben, drucken wir Ihr Logo kostenlos auf die Maschine und ändern sogar die Lackfarbe gemäß Ihren VI-Designvorgaben.
Standardmäßige Rohrschneidemaschinen verarbeiten in der Regel Rohre mit einer Länge von 6 Metern. Wenn Sie häufig Rohre mit einer Länge von 9 oder 12 Metern bearbeiten, können wir Ihnen einen verlängerten Maschinentisch und ein entsprechendes automatisches Be- und Entladesystem kundenspezifisch anpassen.
Standardmodelle: Wir haben in der Regel Halbfertigprodukte auf Lager, die Lieferzeit beträgt 15-20 Werktage.
Kundenspezifische Modelle: Je nach Komplexität der Änderungen dauert es in der Regel 20 bis 30 Werktage.
Wir werden die im Vertrag festgelegte Lieferzeit strikt einhalten.
