El principio fundamental consiste en utilizar un láser para generar un haz láser de alta densidad energética, que luego se enfoca sobre la superficie del material mediante un sistema óptico. Dependiendo del proceso específico (como corte, soldadura o limpieza), se logra un procesamiento preciso controlando parámetros como la energía, la velocidad y la frecuencia del láser, lo que provoca que el material se funda, se vaporice, se ablacione o sufra una modificación superficial.

Puede cortar la mayoría de los materiales metálicos (como acero al carbono, acero inoxidable, aleación de aluminio y latón). El grosor de corte depende de la potencia del láser; por ejemplo, un láser de fibra de 1500 W puede cortar aproximadamente 10 mm de acero al carbono, mientras que un láser de 6000 W puede cortar más de 20 mm.

Sí. Las modernas máquinas de corte láser de tubos pueden procesar tubos de diversas formas de sección transversal, como tubos redondos, cuadrados, rectangulares, elípticos, irregulares e incluso perfiles abiertos (como perfiles angulares y en U), y pueden realizar procesos como taladrado, corte de contornos complejos y ranurado.

La precisión de posicionamiento alcanza ±0,05 mm y la repetibilidad es de ±0,03 mm. Los cortes son estrechos (menos de 0,1 mm), lisos y planos, con muy pocas o ninguna rebaba y una pequeña zona afectada por el calor. Se trata de un mecanizado de precisión de alta calidad que, por lo general, no requiere procesamiento secundario.

La elección de la potencia depende principalmente del tipo y grosor de los materiales que se procesan con mayor frecuencia. Una mayor potencia permite cortar materiales más gruesos a mayor velocidad, pero también implica una mayor inversión y un mayor consumo de energía. Se recomienda proporcionar muestras típicas del proceso al proveedor del equipo para que las pruebe y determine la configuración de potencia más rentable.

La eficiencia depende del tipo y grosor de la mancha, así como del nivel de limpieza requerido. Para capas finas de óxido o recubrimientos ligeros, la velocidad de limpieza puede alcanzar decenas de centímetros cuadrados por segundo. Los recubrimientos más gruesos pueden requerir varias pasadas. La eficiencia general es superior a la del lijado manual, y alcanza niveles extremadamente altos cuando se integra en una estación de limpieza automatizada.

Los láseres de fibra transmiten la luz láser a través de fibras ópticas, ofreciendo una alta eficiencia de conversión fotoeléctrica (aproximadamente un 30 %) y bajos costos de mantenimiento, lo que los hace ideales para el corte de metales (acero inoxidable, acero al carbono, aluminio, etc.). Los láseres de CO2, por otro lado, transmiten la luz láser a través de un gas y tienen una longitud de onda diferente, lo que los hace más adecuados para el corte de materiales no metálicos (como acrílico, madera y cuero), además de metales. Actualmente, los láseres de fibra son la tecnología predominante en el campo del procesamiento de metales.

Los gases auxiliares se utilizan para eliminar la escoria fundida y enfriar la zona de corte.

Oxígeno (O2): Se utiliza para cortar acero al carbono, aprovechando una reacción de combustión para acelerar el corte; la superficie cortada es negra.

Nitrógeno (N2): Se utiliza para cortar acero inoxidable o aluminio, evitando la oxidación; la superficie de corte queda brillante (es decir, "corte libre de óxido").

Aire: La opción de menor coste (requiere un compresor de aire), adecuada para procesar láminas finas donde el color de la superficie de corte no es crítico.

La posición de enfoque del láser es incorrecta (es necesario ajustar la distancia focal, ya sea positiva o negativa).

La potencia de salida es insuficiente o la velocidad de corte es demasiado rápida.

La presión del gas de asistencia es insuficiente o la pureza del gas es inadecuada.

La lente protectora está dañada.

Se recomienda su uso en interiores, a una temperatura ambiente de 0 a 40 °C y con una humedad inferior al 80 %. Deben evitarse los entornos con vibraciones significativas (que afectan a la precisión) y el exceso de polvo. Asimismo, es necesaria una fuente de alimentación estabilizada para evitar que las fluctuaciones de voltaje dañen los componentes de precisión.

Sí. Los modelos de gama alta están equipados con un cabezal de corte giratorio (cabezal de corte 3D), que permite realizar cortes en bisel a ±45° (biseles en forma de V y en forma de Y), lo que facilita la soldadura directa posterior y elimina la necesidad de rectificado manual del bisel.

Las fuentes láser de fibra de alta calidad (como las de IPG, Raycus y Max) suelen tener una vida útil de diseño de aproximadamente 100 000 horas. Sin embargo, esto no significa que se vuelvan inservibles después de 100 000 horas; simplemente, su potencia de salida puede disminuir. Unos buenos hábitos de uso y un entorno operativo adecuado pueden prolongar significativamente su vida útil.

Alta velocidad: Su eficiencia suele ser entre 4 y 10 veces mayor que la de la soldadura TIG.

Fácil acceso: Funcionamiento sencillo; los trabajadores comunes pueden aprender a usarlo en medio día de capacitación, sin necesidad de contar con años de experiencia de soldadores certificados.

Deformación mínima: Zona afectada por el calor pequeña, lo que resulta en una menor deformación de la pieza de trabajo.

Menor necesidad de procesamiento posterior: La soldadura queda lisa y estéticamente agradable, sin necesidad prácticamente de lijado secundario.

El aluminio y el cobre tienen una alta reflectividad láser. Los láseres de fibra modernos suelen incorporar mecanismos de protección antirreflectante y, combinados con un cabezal de soldadura oscilante para agitar el baño de fusión, pueden soldar eficazmente aleaciones de aluminio y materiales de cobre.

Actualmente, existen en el mercado dispositivos multifuncionales (tres en uno o cuatro en uno) que realizan soldadura, limpieza, corte y limpieza de cordones de soldadura. Al cambiar la boquilla y los modos del sistema, una sola máquina puede realizar tanto soldadura como limpieza, lo que resulta muy adecuado para pequeños talleres de mecanizado.

Ofrecemos servicios gratuitos de análisis de muestras. Esta es la forma más directa de verificar la eficacia del equipo. Puede enviarnos sus materiales o, si se trata de metales comunes (como acero al carbono, acero inoxidable o aluminio), podemos utilizar materiales de nuestra fábrica para las pruebas.

Sí. Además de los modelos estándar 3015 (3 metros x 1,5 metros), 4020 y 6025, podemos personalizar máquinas de gran formato (como de 12 metros de largo y 2,5 metros de ancho) con rieles montados en el suelo o mesas extendidas para satisfacer sus necesidades de procesamiento de piezas de trabajo extralargas.

Se admite la personalización OEM. Si es distribuidor o tiene requisitos de marca, podemos imprimir su logotipo en la máquina sin cargo alguno e incluso cambiar el color de la pintura según las especificaciones de su diseño VI.

Las máquinas de corte de tubos estándar suelen admitir tubos de 6 metros. Si procesa con frecuencia tubos de 9 o 12 metros, podemos personalizar una bancada de máquina extendida y el correspondiente sistema automático de carga y descarga.

Modelos estándar: Normalmente tenemos productos semiacabados en stock y el plazo de entrega es de 15 a 20 días hábiles.

Modelos personalizados: Dependiendo de la complejidad de las modificaciones, el plazo de entrega suele ser de 20 a 30 días hábiles.

Nos ceñiremos estrictamente al plazo de entrega especificado en el contrato.