Põhiprintsiip on kasutada laserit suure energiatihedusega laserkiire genereerimiseks, mis seejärel fokuseeritakse optilise süsteemi abil materjali pinnale. Sõltuvalt konkreetsest protsessist (näiteks lõikamine, keevitamine või puhastamine) saavutatakse täpne töötlemine selliste parameetrite nagu laseri energia, kiirus ja sagedus juhtimise abil, mis põhjustavad materjali sulamist, aurustumist, ablatsiooni või pinna modifitseerimist.

See suudab lõigata enamikku metallmaterjale (näiteks süsinikterast, roostevaba terast, alumiiniumisulamit ja messingi). Lõikepaksus sõltub laseri võimsusest; näiteks 1500 W kiudlaser suudab lõigata umbes 10 mm süsinikterast, samas kui 6000 W laser suudab lõigata üle 20 mm.

Jah. Kaasaegsed laserlõikusmasinad suudavad töödelda erineva ristlõikekujuga torusid, näiteks ümmargusi, kandilisi, ristkülikukujulisi, elliptilisi, ebakorrapäraseid ja isegi avatud profiile (näiteks nurk- ja kanalteras) ning teostada selliseid protsesse nagu puurimine, keerukate kontuuride lõikamine ja soonte lõikamine.

Positsioneerimistäpsus võib ulatuda ±0,05 mm-ni ja korduvus on ±0,03 mm. Lõiked on kitsad (alla 0,1 mm), siledad ja tasased, ilma ebatasasusteta või väga väheste ebatasasustega ning väikese kuummõjutsooniga. See on kvaliteetne täppistöötlus, mis tavaliselt ei vaja järeltöötlust.

Võimsuse valik sõltub peamiselt kõige sagedamini töödeldavate materjalide tüübist ja paksusest. Suurem võimsus võimaldab lõigata paksemaid materjale kiiremini, kuid see toob kaasa ka suuremaid investeeringuid ja energiatarbimist. Kõige kuluefektiivsema võimsuskonfiguratsiooni leidmiseks on soovitatav esitada seadmete tarnijale testimiseks tüüpilised töötlemisnäidised.

Efektiivsus sõltub pleki tüübist ja paksusest, samuti nõutavast puhtusastmest. Õhukeste roostekihtide või kergete katete puhul võib puhastuskiirus ulatuda kümnete ruutsentimeetriteni sekundis. Paksemate katete puhul võib vaja minna mitut läbimist. Üldine efektiivsus on kõrgem kui käsitsi lihvimisel ja automatiseeritud puhastusjaama integreerimisel on efektiivsus äärmiselt kõrge.

Kiudlaserid edastavad laserkiirt läbi optiliste kiudude, pakkudes kõrget fotoelektrilise muundamise efektiivsust (umbes 30%) ja madalaid hoolduskulusid, mistõttu sobivad need ideaalselt metallide (roostevaba teras, süsinikteras, alumiinium jne) lõikamiseks. CO2-laserid seevastu edastavad laserkiirt läbi gaasi ja neil on erinev lainepikkus, mistõttu sobivad need lisaks metallidele paremini ka mittemetallide (nt akrüül, puit ja nahk) lõikamiseks. Praegu on kiudlaserid metallitöötlemise valdkonnas peavoolutehnoloogia.

Abigaase kasutatakse sula räbu eemaldamiseks ja lõikeala jahutamiseks.

Hapnik (O2): Kasutatakse süsinikterase lõikamisel, kasutades lõikamise kiirendamiseks põlemisreaktsiooni; lõikepind on must.

Lämmastik (N2): Kasutatakse roostevaba terase või alumiiniumi lõikamiseks, mis hoiab ära oksüdeerumise; lõikepind on läikiv (st "oksiidivaba lõikamine").

Õhk: Kõige odavam variant (vajab õhukompressorit), sobib õhukeste lehtede töötlemiseks, kus lõikepinna värvus ei ole kriitilise tähtsusega.

Laseri fookusasend on vale (positiivset või negatiivset fookuskaugust tuleb reguleerida).

Väljundvõimsus on ebapiisav või lõikekiirus on liiga suur.

Abigaasi rõhk on ebapiisav või gaasi puhtus on ebapiisav.

Kaitsev lääts on kahjustatud.

Seda on soovitatav kasutada siseruumides, ümbritseva õhu temperatuuril 0–40 ℃ ja õhuniiskusel alla 80%. Vältida tuleb keskkondi, kus esineb märkimisväärne maapinna vibratsioon (mis mõjutab täpsust) ja liigne tolm. Samuti on vajalik stabiliseeritud toiteallikas, et vältida pingekõikumisi, mis võivad kahjustada täppiskomponente.

Jah. Tipptasemel mudelid on varustatud pöörleva lõikepeaga (3D-lõikepea), mis võimaldab kaldlõiget ±45° juures (V- ja Y-kujulised kaldlehed), hõlbustades järgnevat otsekeevitamist ja välistades käsitsi kaldlõigete lihvimise vajaduse.

Kvaliteetsete kiudlaserallikate (näiteks IPG, Raycus ja Max omad) kavandatud eluiga on tavaliselt umbes 100 000 tundi. See ei tähenda aga, et need muutuvad 100 000 tunni pärast kasutuskõlbmatuks; pigem võib nende võimsus väheneda. Head kasutusharjumused ja sobiv töökeskkond võivad nende eluiga oluliselt pikendada.

Kiire kiirus: Efektiivsus on tavaliselt 4–10 korda suurem kui TIG-keevitamisel.

Madal turule sisenemise barjäär: Lihtne kasutada; tavatöötajad saavad selle kasutamise selgeks poole päevaga, ilma et neil oleks vaja sertifitseeritud keevitajatelt aastaid kogemusi.

Minimaalne deformatsioon: väike kuumusest mõjutatud tsoon, mille tulemuseks on väiksem tooriku deformatsioon.

Vähem järeltöötlust vaja: keevisõmblus on sile ja esteetiliselt meeldiv, praktiliselt ilma järellihvimiseta.

Alumiiniumil ja vasel on kõrge laserpeegeldusvõime. Kaasaegsetel kiudlaseril on tavaliselt peegeldumisvastased kaitsemehhanismid ja kui need kombineerida võnkuva keevituspeaga sulavanni segamiseks, saavad nad tõhusalt keevitada alumiiniumisulameid ja vaskmaterjale.

Praegu on turul saadaval „kolm-ühes“ või „neli-ühes“ seadmeid (keevitamine, puhastamine, lõikamine ja keevisõmbluse puhastamine). Düüsi vahetamise ja süsteemi režiimide lülitamise abil saab üks masin täita nii keevitus- kui ka puhastusfunktsioone, mis sobib väga hästi väikestele töötlemispoodidele.

Pakume tasuta proovide testimise teenuseid. See on kõige otsesem viis seadmete tõhususe kontrollimiseks. Võite meile saata oma materjalid või kui teie materjalid on tavalised metallid (näiteks süsinikteras, roostevaba teras või alumiinium), saame testimiseks kasutada meie tehases olemasolevaid materjale.

Jah. Lisaks standardsetele mudelitele 3015 (3 meetrit x 1,5 meetrit), 4020 ja 6025 saame kohandada ka eriti suurte formaatidega masinaid (näiteks 12 meetrit pikad ja 2,5 meetrit laiad) põrandale paigaldatud rööbaste või pikendatud vooditega, et rahuldada teie vajadusi eriti pikkade toorikute töötlemiseks.

OEM-kohandamine on toetatud. Kui olete edasimüüja või teil on brändingunõudeid, saame teie logo masinale tasuta printida ja isegi masina värvi vastavalt teie VI disainispetsifikatsioonidele muuta.

Standardsed torulõikusmasinad toetavad tavaliselt 6-meetriseid torusid. Kui töötlete sageli 9- või 12-meetriseid torusid, saame teile kohandada pikendatud masinavoodit ja vastavat automaatset laadimis-/mahalaadimissüsteemi.

Standardmudelid: Meil ​​on tavaliselt pooltooted laos olemas ja tarneaeg on 15-20 tööpäeva.

Kohandatud mudelid: Sõltuvalt muudatuste keerukusest võtab see tavaliselt aega 20–30 tööpäeva.

Peame rangelt kinni lepingus kokkulepitud tarneajast.