핵심 원리는 레이저를 사용하여 고에너지 밀도의 레이저 빔을 생성한 다음, 광학 시스템을 통해 재료 표면에 집중시키는 것입니다. 절단, 용접 또는 세척과 같은 특정 공정에 따라 레이저의 에너지, 속도 및 주파수와 같은 매개변수를 제어하여 재료를 녹이거나, 기화시키거나, 제거하거나, 표면을 변형시킴으로써 정밀한 가공을 구현할 수 있습니다.

이 장비는 탄소강, 스테인리스강, 알루미늄 합금, 황동 등 대부분의 금속 재료를 절단할 수 있습니다. 절단 두께는 레이저 출력에 따라 달라지는데, 예를 들어 1500W 파이버 레이저는 약 10mm 두께의 탄소강을 절단할 수 있는 반면, 6000W 레이저는 20mm 이상을 절단할 수 있습니다.

네. 최신 레이저 튜브 절단기는 원형 튜브, 사각형 튜브, 직사각형 튜브, 타원형 튜브, 불규칙형 튜브는 물론 앵글 강이나 채널 강과 같은 개방형 프로파일 등 다양한 단면 형상의 튜브를 가공할 수 있으며, 드릴링, 복잡한 윤곽 절단, 슬로팅과 같은 공정을 수행할 수 있습니다.

위치 정밀도는 ±0.05mm에 달하며, 반복 정밀도는 ±0.03mm입니다. 절삭 폭은 0.1mm 미만으로 좁고, 표면은 매끄럽고 평평하며, 버(burr)가 거의 없거나 아예 없고, 열영향부도 작습니다. 이는 고품질 정밀 가공으로, 일반적으로 추가 가공이 필요하지 않습니다.

출력 선택은 주로 가장 자주 가공하는 재료의 종류와 두께에 따라 달라집니다. 출력이 높을수록 더 두꺼운 재료를 더 빠른 속도로 절단할 수 있지만, 투자 비용과 에너지 소비량도 증가합니다. 가장 비용 효율적인 출력 구성을 찾기 위해 장비 공급업체에 일반적인 가공 샘플을 제공하여 테스트를 진행하는 것이 좋습니다.

효율성은 얼룩의 종류와 두께, 그리고 요구되는 청결도에 따라 달라집니다. 얇은 녹이나 가벼운 코팅의 경우, 초당 수십 제곱센티미터의 청소 속도를 낼 수 있습니다. 두꺼운 코팅은 여러 번 반복해서 청소해야 할 수도 있습니다. 전반적인 효율성은 수동 샌딩보다 높으며, 자동 청소 시스템에 통합될 경우 효율성이 매우 높아집니다.

파이버 레이저는 광섬유를 통해 레이저 광을 전송하여 높은 광전 변환 효율(약 30%)과 낮은 유지 보수 비용을 제공하므로 스테인리스강, 탄소강, 알루미늄 등의 금속 절단에 이상적입니다. 반면 CO2 레이저는 가스를 통해 레이저 광을 전송하며 파장이 다르기 때문에 금속뿐만 아니라 아크릴, 목재, 가죽 등의 비금속 절단에 더 적합합니다. 현재 금속 가공 분야에서는 파이버 레이저가 주류 기술입니다.

보조 가스는 용융된 슬래그를 날려버리고 절삭 부위를 냉각하는 데 사용됩니다.

산소(O2): 탄소강 절단에 사용되며, 연소 반응을 이용하여 절단 속도를 높입니다. 절단면은 검은색입니다.

질소(N2): 스테인리스강이나 알루미늄을 절단할 때 산화를 방지하는 데 사용되며, 절단면이 깨끗합니다(즉, "산화물 없는 절단").

공기압축 방식: 가장 저렴한 옵션(공기 압축기 필요), 절단면의 색상이 중요하지 않은 얇은 판재 가공에 적합합니다.

레이저 초점 위치가 잘못되었습니다(초점 거리 값을 양수 또는 음수로 조정해야 합니다).

출력이 부족하거나 절단 속도가 너무 빠릅니다.

보조 가스 압력이 부족하거나 가스 순도가 부적절합니다.

보호 렌즈가 손상되었습니다.

본 제품은 실내에서 0~40℃의 주변 온도와 80% 미만의 습도에서 사용을 권장합니다. 지면 진동이 심하거나(정밀도에 영향을 미침) 먼지가 많은 환경은 피해야 합니다. 또한, 전압 변동으로 인한 정밀 부품 손상을 방지하기 위해 안정적인 전원 공급이 필수적입니다.

네. 고급 모델에는 회전식 절단 헤드(3D 절단 헤드)가 장착되어 있어 ±45°(V자형 및 Y자형 경사 절단)의 경사 절단이 가능하며, 후속 직접 용접이 용이하고 수동 경사 연삭 작업이 필요 없습니다.

IPG, Raycus, Max 등의 고품질 파이버 레이저 광원은 일반적으로 약 10만 시간의 설계 수명을 가지고 있습니다. 하지만 10만 시간 사용 후 완전히 사용할 수 없게 되는 것은 아니며, 출력만 감소할 뿐입니다. 올바른 사용 습관과 적절한 작동 환경을 유지하면 수명을 크게 연장할 수 있습니다.

빠른 속도: 효율은 일반적으로 TIG 용접보다 4~10배 높습니다.

진입 장벽이 낮습니다. 작동이 간단하여 일반 작업자도 반나절 교육만으로 사용법을 익힐 수 있으며, 자격증을 소지한 용접공처럼 수년간의 경력이 필요하지 않습니다.

최소 변형: 열영향부가 작아 공작물 변형이 최소화됩니다.

후처리 작업이 거의 필요 없습니다. 용접 이음매가 매끄럽고 미관상 보기 좋으며, 사실상 2차 연마 작업이 필요하지 않습니다.

알루미늄과 구리는 레이저 반사율이 높습니다. 최신 파이버 레이저는 일반적으로 반사 방지 메커니즘을 갖추고 있으며, 용융 풀을 교반하는 워블링 용접 헤드와 결합하면 알루미늄 합금 및 구리 소재를 효과적으로 용접할 수 있습니다.

현재 시중에는 용접, 세척, 절단 및 용접 이음매 세척 기능을 갖춘 "3-in-1" 또는 "4-in-1" 장비가 판매되고 있습니다. 노즐을 교체하고 시스템 모드를 전환하면 한 대의 장비로 용접과 세척 기능을 모두 수행할 수 있어 소규모 가공 업체에 매우 적합합니다.

저희는 무료 샘플 테스트 서비스를 제공합니다. 이는 장비의 효과를 검증하는 가장 직접적인 방법입니다. 고객님께서 샘플을 보내주시거나, 샘플이 탄소강, 스테인리스강, 알루미늄과 같은 일반 금속인 경우 저희 공장에 있는 기존 샘플을 사용하여 테스트를 진행할 수도 있습니다.

예. 표준 모델인 3015(3m x 1.5m), 4020, 6025 외에도, 고객의 요구에 맞춰 바닥 장착형 레일이나 확장형 베드를 갖춘 초대형 모델(예: 길이 12m, 폭 2.5m)을 맞춤 제작하여 긴 공작물 가공에 필요한 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

OEM 맞춤 제작을 지원합니다. 유통업체이거나 브랜드 요구 사항이 있는 경우, 기기에 로고를 무료로 인쇄해 드리고, VI 디자인 사양에 따라 기기의 도색 색상도 변경해 드립니다.

일반적인 파이프 절단기는 6미터 파이프를 절단할 수 있습니다. 9미터 또는 12미터 파이프를 자주 가공해야 하는 경우, 확장형 기계 베드와 그에 맞는 자동 적재/하역 시스템을 맞춤 제작해 드릴 수 있습니다.

표준 모델: 일반적으로 반제품 재고를 보유하고 있으며, 배송 기간은 15~20 영업일입니다.

맞춤형 모델: 수정 사항의 복잡성에 따라 일반적으로 20~30 영업일이 소요됩니다.

저희는 계약서에 명시된 납기일을 엄격히 준수하겠습니다.