Podstawową zasadą jest użycie lasera do wygenerowania wiązki laserowej o wysokiej gęstości energii, która następnie jest skupiana na powierzchni materiału za pomocą układu optycznego. W zależności od konkretnego procesu (takiego jak cięcie, spawanie czy czyszczenie), precyzyjna obróbka jest osiągana poprzez kontrolowanie parametrów, takich jak energia lasera, prędkość i częstotliwość, co powoduje stopienie, odparowanie, ablację lub modyfikację powierzchni materiału.

Może ciąć większość materiałów metalowych (takich jak stal węglowa, stal nierdzewna, stopy aluminium i mosiądz). Grubość cięcia zależy od mocy lasera; na przykład laser światłowodowy o mocy 1500 W może przeciąć około 10 mm stali węglowej, a laser o mocy 6000 W – ponad 20 mm.

Tak. Nowoczesne maszyny do cięcia rur laserem mogą obrabiać rury o różnych kształtach przekroju poprzecznego, takie jak rury okrągłe, kwadratowe, prostokątne, eliptyczne, nieregularne, a nawet profile otwarte (takie jak kątowniki i ceowniki), a także wykonywać takie procesy, jak wiercenie, cięcie skomplikowanych konturów i dłutowanie.

Dokładność pozycjonowania sięga ±0,05 mm, a powtarzalność ±0,03 mm. Cięcia są wąskie (poniżej 0,1 mm), gładkie i płaskie, bez zadziorów lub z ich niewielką ilością, z niewielką strefą wpływu ciepła. Jest to obróbka precyzyjna wysokiej jakości, zazwyczaj niewymagająca obróbki wtórnej.

Wybór mocy zależy przede wszystkim od rodzaju i grubości najczęściej obrabianych materiałów. Wyższa moc umożliwia cięcie grubszych materiałów z większą prędkością, ale wiąże się również z wyższymi nakładami inwestycyjnymi i większym zużyciem energii. Zaleca się dostarczenie dostawcy sprzętu typowych próbek do testów w celu znalezienia najbardziej ekonomicznej konfiguracji mocy.

Wydajność zależy od rodzaju i grubości plamy, a także wymaganego poziomu czystości. W przypadku cienkich warstw rdzy lub lekkich powłok, prędkość czyszczenia może sięgać kilkudziesięciu centymetrów kwadratowych na sekundę. Grubsze powłoki mogą wymagać kilku przejść. Ogólna wydajność jest wyższa niż w przypadku szlifowania ręcznego, a po zintegrowaniu z automatyczną stacją czyszczącą, wydajność jest wyjątkowo wysoka.

Lasery światłowodowe przesyłają światło laserowe za pomocą włókien optycznych, oferując wysoką sprawność konwersji fotoelektrycznej (około 30%) i niskie koszty konserwacji, co czyni je idealnymi do cięcia metali (stali nierdzewnej, stali węglowej, aluminium itp.). Z kolei lasery CO2 przesyłają światło laserowe za pomocą gazu i mają inną długość fali, co czyni je lepiej przystosowanymi do cięcia niemetali (takich jak akryl, drewno i skóra), a także metali. Obecnie lasery światłowodowe stanowią główną technologię w dziedzinie obróbki metali.

Gazy wspomagające służą do zdmuchiwania stopionego żużla i chłodzenia obszaru cięcia.

Tlen (O2): Stosowany do cięcia stali węglowej, wykorzystujący reakcję spalania w celu przyspieszenia cięcia; powierzchnia cięcia jest czarna.

Azot (N2): Stosowany do cięcia stali nierdzewnej i aluminium, zapobiega utlenianiu; powierzchnia cięcia jest jasna (czyli „cięcie bez tlenków”).

Powietrze: Najtańsza opcja (wymaga sprężarki powietrza), odpowiednia do obróbki cienkich arkuszy, w przypadku których kolor powierzchni cięcia nie ma decydującego znaczenia.

Pozycja ogniskowej lasera jest nieprawidłowa (konieczna jest regulacja dodatniej lub ujemnej ogniskowej).

Moc wyjściowa jest niewystarczająca lub prędkość cięcia jest zbyt duża.

Ciśnienie gazu wspomagającego jest niewystarczające lub czystość gazu jest nieodpowiednia.

Soczewka ochronna jest uszkodzona.

Zaleca się użytkowanie urządzenia wewnątrz pomieszczeń, w temperaturze otoczenia 0-40°C i wilgotności poniżej 80%. Należy unikać środowisk o znacznych drganiach gruntu (które wpływają na dokładność) i nadmiernym zapyleniu. Stabilizowane źródło zasilania jest również niezbędne, aby zapobiec wahaniom napięcia, które mogłyby uszkodzić precyzyjne podzespoły.

Tak. Modele z wyższej półki są wyposażone w obrotową głowicę tnącą (głowica tnąca 3D), która umożliwia cięcie ukośne pod kątem ±45° (w kształcie litery V i Y), ułatwiając późniejsze spawanie bezpośrednie i eliminując potrzebę ręcznego szlifowania ukosów.

Wysokiej jakości źródła lasera światłowodowego (takie jak te firm IPG, Raycus i Max) charakteryzują się zazwyczaj projektowaną żywotnością około 100 000 godzin. Nie oznacza to jednak, że po 100 000 godzin stają się bezużyteczne; wręcz przeciwnie, moc wyjściowa może się zmniejszyć. Dobre nawyki użytkowania i odpowiednie środowisko pracy mogą znacznie wydłużyć ich żywotność.

Duża prędkość: Wydajność jest zazwyczaj od 4 do 10 razy większa niż w przypadku spawania metodą TIG.

Niski próg wejścia: Prosta obsługa; zwykli pracownicy mogą nauczyć się jej używać w ciągu półdniowego szkolenia, bez konieczności posiadania przez certyfikowanych spawaczy wieloletniego doświadczenia.

Minimalne odkształcenie: Mała strefa wpływu ciepła, co przekłada się na mniejsze odkształcenie przedmiotu obrabianego.

Mniej konieczności obróbki końcowej: Spoina jest gładka i estetyczna, nie wymaga praktycznie żadnego dodatkowego szlifowania.

Aluminium i miedź charakteryzują się wysoką refleksyjnością lasera. Nowoczesne lasery światłowodowe zazwyczaj posiadają mechanizmy antyrefleksyjne, a w połączeniu z głowicą spawalniczą o ruchu wahadłowym, która miesza jeziorko spawalnicze, umożliwiają skuteczne spawanie stopów aluminium i materiałów miedzianych.

Obecnie na rynku dostępne są urządzenia typu „trzy w jednym” lub „cztery w jednym” (spawanie, czyszczenie, cięcie i czyszczenie spoin). Dzięki zmianie dyszy i przełączaniu trybów pracy, jedno urządzenie może wykonywać zarówno spawanie, jak i czyszczenie, co jest bardzo przydatne w małych zakładach przetwórczych.

Oferujemy bezpłatne usługi testowania próbek. To najprostsza metoda weryfikacji skuteczności działania sprzętu. Możesz przesłać nam swoje materiały, a jeśli są to metale pospolite (takie jak stal węglowa, stal nierdzewna lub aluminium), możemy wykorzystać do testów istniejące materiały z naszej fabryki.

Tak. Oprócz standardowych modeli 3015 (3 metry x 1,5 metra), 4020 i 6025, możemy dostosować maszyny o bardzo dużym formacie (np. o długości 12 metrów i szerokości 2,5 metra) z szynami montowanymi na podłodze lub przedłużonymi łożami, aby spełnić Państwa potrzeby w zakresie obróbki bardzo długich elementów.

Obsługiwana jest personalizacja OEM. Jeśli jesteś dystrybutorem lub masz wymagania dotyczące brandingu, możemy bezpłatnie wydrukować Twoje logo na maszynie, a nawet zmienić kolor lakieru maszyny zgodnie ze specyfikacją Twojego projektu VI.

Standardowe maszyny do cięcia rur zazwyczaj obsługują rury o długości 6 metrów. Jeśli często obrabiasz rury o długości 9 lub 12 metrów, możemy dostosować do Twoich potrzeb wydłużony stół maszyny i odpowiedni automatyczny system załadunku/rozładunku.

Modele standardowe: Zazwyczaj mamy w magazynie półprodukty, a czas dostawy wynosi 15-20 dni roboczych.

Modele niestandardowe: W zależności od stopnia skomplikowania modyfikacji, ich realizacja trwa zazwyczaj 20–30 dni roboczych.

Będziemy ściśle przestrzegać terminu dostawy określonego w umowie.